کنترل منطقی قابل برنامه ریزی که به اختصار PLC نامیده می شود، برای اولین بار توسط یک مهندس مکانیک آمریکایی دیک مورلی در اول ژانویه 1968 طراحی شد. PLC برای اولین بار برای کاهش بار کاری یک کارمند در صنعت خودرو ساخته شد، از آن زمان آنها در همه موارد استفاده شده اند. سایر محیط های خشن PLC برای جایگزینی سیستم های منطقی رله سیمی سخت طراحی شده است. سیستم رله سیمی سخت، تغییر فرآیند را برای مهندسان طراح دشوار می کرد. احتمال خرابی سیستم های کنترل وجود دارد زیرا معمولا PLC به طور مداوم در محیط های سخت کار می کند که منجر به عواقب مختلفی مانند توقف خط تولید و فرآیند می شود. در اینجا ما سعی می کنیم در مورد اصلی ترین دلایل رایج خرابی سیستم کنترل PLC مختصری ارائه دهیم.
خرابی سیستم کنترل PLC و یکپارچگی زمین
برای خرابی سیستم کنترل PLC اتصال زمین صحیح برای ایمن PLC و همچنین خدمه تعمیر و نگهداری آن بسیار ضروری است. اتصال به زمین نیز به کاهش نویز سفید الکتریکی از بیرون کمک می کند. مهندس تعمیر و نگهداری می تواند نقطه اتصال زمین را بررسی کند تا مطمئن شود کابل ارت یا اتصالات شل نشده آسیبی ندارد. آنها می توانند با استفاده از مولتی متر آن را بررسی کنند.
مشکلات منبع تغذیه
PLC باید برای عملکرد بهتر به یک جریان ثابت و بدون وقفه برق نیاز داشته باشد. مشکلات منبع تغذیه ممکن است به دلیل شکستگی کابل، شل شدن اتصالات و خرابی منبع تغذیه رخ دهد. در اکثر شرکت ها منبع تغذیه پشتیبان برای جلوگیری از احتمال قطع برق مانند منابع تغذیه بدون وقفه (UPS) وجود دارد.
با استفاده از این نوع منبع تغذیه ثانویه، کاربر می تواند حداقل داده های پردازش شده را ذخیره کند و در صورت نیاز سیستم را به درستی خاموش کند. امروزه PLC با باتری داخلی در بازار موجود است. به این ترتیب داده ها می توانند به درستی قبل از خاموش شدن سیستم ذخیره شوند.
ماژول های خروجی ورودی و دستگاه های فیلد
برای خرابی سیستم کنترل PLC خرابی اصلی PLC به دلیل خرابی دستگاه های میدانی یا مشکلات منبع تغذیه رخ داده است. معمولاً وقتی این خطا رخ می دهد، یا توقف ناگهانی سیستم یا بی نظمی در عملکرد. هر یک از این مسائل سیگنال های لازم برای اجرای فرآیند را رد می کند. برای حل این مشکل، تیم تعمیر و نگهداری از طریق نرم افزار سیستم می گذرد تا مشکل را پیدا کند، معمولاً به دلیل نقطه I/O است. با شناسایی نقطه خروجی ورودی، مهندس می تواند مشکل را ردیابی کند. این ممکن است به دلیل خطا در پیکربندی PLC، قطع شدن قطع کننده مدار، شل شدن بلوک ترمینال، خرابی منبع تغذیه 24 VDC یا مشکل سیم کشی باشد.
از دست دادن اتصال به شبکه
تقریباً تمام سیستم‌های PLC برای عملکرد صحیح با دستگاه‌های جانبی مانند رابط‌های ماشین انسانی که معمولاً HMI نامیده می‌شوند و سایر دستگاه‌ها ارتباط دارند. معمولا برای اتصال سیستم PLC به سایر دستگاه ها از کابل های اترنت استفاده می کنیم. در صورت بروز هرگونه قطعی بین دستگاه ها به هر دلیلی، دستگاه ها نمی توانند عملکرد خود را انجام دهند. همچنین ممکن است منجر به خرابی فوری شرکت شود.
خرابی سیستم کنترل PLC و حرارت
برای خرابی سیستم کنترل PLC ما می دانیم که گرمای بیش از حد یکی از مشکلات اصلی برای عمر تجهیزات الکترونیکی است. اگر به درستی از سیستم PLC محافظت نکنیم، سیستم شکست خواهد خورد. تمام تجهیزات باید زیر دمای آستانه تعیین شده توسط سازنده حفظ شوند. در غیر این صورت سیستم PLC یا سیستم جانبی از کار می افتد.
سیستم در رطوبت بالا نیز از کار می افتد. به دلیل رطوبت زیاد، احتمال ایجاد تراکم بر روی قطعات الکتریکی وجود دارد. می توان با ارائه تکنیک های مناسب گردش هوا یا سیستم های HVAC و دور نگه داشتن سیستم PLC از دستگاه هایی که گرمای زیاد تولید می کنند، تا حدی از آن جلوگیری کرد.
تداخل نویز الکتریکی
شرکت ها باید صداهای مختلف الکتریکی مانند تداخل الکترومغناطیسی (EMI) و تداخل فرکانس رادیویی (RFI) را تا حد امکان کاهش دهند. روش های زیادی برای کاهش زمان خاموشی یک سیستم PLC به دلیل صداهای الکتریکی با جابجایی تجهیزات حساس، افزودن موانع، پوشاندن تجهیزات حساس وجود دارد.
بیشتر بدانید: آموزش نحوه نصب باتری PLC
