در روز سال نوی 1968، کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی (PLC) برای اولین بار طراحی شد. از آن زمان تاکنون برای تصمیم گیری های منطقی در فرآیندهای صنعتی خودکار استفاده شده است. با وجود انعطاف‌پذیری و طراحی ناهموار، سیستم‌های کنترل مبتنی بر PLC همچنان می‌توانند خراب شوند و خرابی آن‌ها می‌تواند منجر به خرابی پرهزینه شود. هنگامی که یک سیستم کنترل PLC خراب می شود، شناسایی علت می تواند مشکل باشد. ساده به نظر می رسد؟ در بسیاری از موارد چنین است، اما تله از خود راضی عادت به گاز گرفتن دارد. در زیر فهرستی از دلایل رایج خرابی سیستم کنترل PLC آورده شده است.
ماژول های ورودی/خروجی و خرابی سیستم کنترل PLC
در خرابی سیستم کنترل PLC حدود 80 درصد از خرابی‌های PLC نتیجه دستگاه‌های میدانی، خرابی ماژول ورودی/خروجی (I/O) یا مشکلات منبع تغذیه است. به طور معمول، این نقص ها به صورت توقف ناگهانی فرآیند یا بی نظمی در عملکرد ظاهر می شوند، زیرا سیستم کنترل PLC منتظر سیگنالی است تا به آن اجازه دهد تا از طریق برنامه های خود قدم بگذارد. در این شرایط، مهندس معمولاً با بازجویی از نرم‌افزار “on-line” با هدف ردیابی مشکل در یک ماژول I/O خاص و نقطه ورودی یا خروجی مشخص می‌کند که توالی در کجا متوقف شده است.
با شناسایی نقطه ورودی/خروجی، مهندس می تواند مشکل را تا ریشه اصلی آن ردیابی کند. این ممکن است یک خطای پیکربندی PLC، قطع شدن مدار قطع، بلوک ترمینال شل، خرابی منبع تغذیه 24 VDC یا مشکلات سیم کشی باشد. ممکن است خود ماژول I/O نیاز به تعویض داشته باشد. این به داشتن یک منبع جایگزین در دسترس بستگی دارد، چیزی که برای سیستم های قدیمی به طور فزاینده ای دشوار می شود.
یکپارچگی زمین
در خرابی سیستم کنترل PLC اتصال زمین مناسب در محافظت از PLC و پرسنل تعمیر و نگهداری مهم است. در طول تعمیر و نگهداری یا تشخیص، مهندس می تواند سیم کشی زمین را بررسی بصری کند تا مشخص کند که آیا آسیبی وجود دارد یا اتصالات شلی وجود دارد یا خیر.
مهندس می تواند یکپارچگی زمین را با یک مولتی متر آزمایش کند. با بررسی مقاومت ترمینال زمین PLC به یک نقطه اتصال زمین اصلی در محفظه تجهیزات، می توانیم تعیین کنیم که آیا این ریشه مشکل است یا خیر.
سیستم کنترل PLC و مقابله با تداخل
تداخل الکترومغناطیسی (EMI) و تداخل فرکانس رادیویی (RFI) در محیط های صنعتی که دارای انواع تجهیزات الکتریکی هستند رایج هستند. شرکت ها باید نویز الکتریکی را کنترل کنند، زیرا می تواند منجر به خطاهای متناوب یا رفتار غیرعادی و حتی خرابی PLC شود.
راه های زیادی برای کاهش خطر خرابی ناشی از نویز الکتریکی وجود دارد. یک مهندس خدمات فناوری بولینگ می‌تواند راه‌هایی را برای به حداقل رساندن نویز با جابجایی تجهیزات حساس، جداسازی سیستم‌های با اجزای توان بالا و افزودن موانع، اتصال به زمین یا کابل محافظ بین تجهیزات حساس توصیه کند.
شبکه و ارتباطات
در خرابی سیستم کنترل PLC اکثر سیستم های کنترل PLC نیاز به ارتباط با دستگاه های پیرامونی مانند رابط های ماشین انسانی (HMI) دارند. یک رسانه ارتباطی معمولی شامل یک شبکه صنعتی است که کارخانه های صنعتی به طور فزاینده ای حول اترنت صنعتی قرار می گیرند. از دست دادن ارتباط بین دستگاه ها اغلب منجر به توقف فوری کارخانه می شود.
مهندسان می‌توانند با اطمینان از نصب و پایان صحیح زیرساخت شبکه فیزیکی، اینکه دستگاه‌های شبکه برای هدف مناسب هستند و وصله‌های میان‌افزار به‌طور منظم برای حفظ عملکرد قابل اعتماد و ایمن نصب می‌شوند، از خرابی‌های ارتباطی بکاهند.
مدیریت ریسک ها
در خرابی سیستم کنترل PLC با پیروی از بهترین روش معمول، شرکت ها می توانند احتمال خرابی سیستم کنترل PLC را به حداقل برسانند. مهندسان باید اطمینان حاصل کنند که محیطی که سیستم کنترل در آن کار می کند سالم است. از طریق بازرسی های سیستماتیک، مهندسان می توانند هرگونه مشکل گرمای بیش از حد یا صدای الکتریکی را شناسایی کنند.
مدیریت منسوخ شدن نیز مهم است زیرا تولید کنندگان PLC به طور منظم محدوده محصولات خود را چرخه می کنند. اگر قطعه ای چند سال از عمر آن می گذرد، مهم است که جایگزینی در دسترس داشته باشید. کسب‌وکارها می‌توانند این موضوع را به صورت داخلی یا با استفاده از شخص ثالثی که قادر است نشان دهد که کدام بخش از یک سیستم کنترلی به احتمال زیاد منجر به شکست می‌شود، مدیریت کرده و یک طرح اضطراری برای کاهش این خطر، از جمله تامین منابع مولفه‌های قدیمی، اجرا کنند.
بیشتر بدانید: مزایا و معایب دستگاه های منطقی قابل برنامه ریزی
