نشانی: خ آزادی، خ بهبودی، نرسیده به نصرت، ساختمان بنیامین، پلاک 145، طبقه 5، واحد 18، مجهز به (2) آسانسور و پارکینگ

دفتر مرکزی: 66097851 مرکز تعمیرات: 66097859 شعبه شرق: 77978135 شعبه هفت تیر: 88836102 شعبه جنوب: 55300568 شعبه غرب: 44153186 شعبه شمال: 26721443 شعبه اسلامشهر و رباط کریم 56746602

فهرست مطالب

تفاوت بین سیستمهای DCS و PLC

DCS مخفف Distributed Control System و PLC مخفف Programmable Logic Controller است. آیا تفاوت بین سیستم های DCS و PLC را می دانید؟

DCS مخفف (سیستم کنترل توزیع شده) است

DCS برای کنترل فرایندها و نه عملیات گسسته طراحی شده است. به همین ترتیب، تعداد زیادی از ورودی ها و خروجی ها مانند سیگنال 4-20mA یا سیگنال 0-10V آنالوگ هستند.

در معنای ادبی، یک سیستم کنترل توزیع شده (DCS) به یک سیستم کنترل معمولاً از یک فرآیند یا سیستم تولید اشاره دارد، که در آن عناصر کنترل کننده از نظر مکان مرکزی نیستند (مانند مغز) بلکه در هر سیستم با هر یک از اجزا زیر توزیع می شوند. سیستم کنترل شده توسط یک یا چند کنترل کننده. کارخانه های فرآیند قبلاً دارای سری طولانی کنترل کننده های حلقه تنها (کنترل کننده های آنالوگ / PID) روی پانل بودند.

 PLC مخفف (Controller Logic Programmable)

از نظر تاریخی یک PLC بصورت گسسته فرآیندهای تولید را کنترل می کرد. منطق گسسته کامل با مدارهای رله پیاده سازی می شد. بیشتر ورودی ها و خروجی های کنترل گسسته باینری هستند، یعنی فقط دو حالت دارند: روشن و خاموش.

ویژگی ها و ویژگی هایی که سیستم PLC را از DCS متمایز می کند چیست؟ ادعاها و ادعاهای متقابلی از سوی تولیدکنندگان مختلف مبنی بر DCS یا PLC بودن سیستم آنها مطرح شده است.

این موضوع برای مدت طولانی مورد بحث باقی مانده است، و به خصوص امروز که ما قبلاً وارد دوره جدیدی از سیستم های کنترل توزیع ترکیبی شده ایم، انتخاب و تفکیک مزایا و اشکالاتی که می توان از سیستم های مختلف گرفت، دشوارتر شده است.

این مطلب را از دست ندهید   عملکرد Jog از PLC

شباهت ها و تفاوت ها

شباهت ها و شباهت های کمی وجود دارد که می خواهم در اینجا ذکر کنم:

1) DCS به گونه ای طراحی یا در دسترس کاربر قرار می گیرد که فقط پیکربندی به صورت بلوک عملکردی باید برخلاف PLC انجام شود، جایی که برنامه نویسی کامل باید با استفاده از هر یک از زبانهای مختلف موجود در سیستم اجرا شود. اکنون Functional Blocks در سیستم های PLC نیز موجود است که واقعاً آن را با DCS مقایسه می کند.

2) هنگامی که DCS شروع به ظهور در بازار کرد، ایده این بود که DCS را با مجموعه ای از بسته های سخت افزاری و نرم افزاری از جمله برای رابط انسانی که برای اتوماسیون کامل کارخانه لازم است، تهیه کنید، بنابراین پیکربندی Single Point از نظر پایگاه داده و ارتباطات امکان پذیر در عمومی.

بعلاوه، رابط انسانی برای برقراری ارتباط با کنترل کننده به بسته ارتباطی جداگانه یعنی سرور DDE نیاز ندارد. DCS شامل سطح بالاتری از نرم افزار کاربردی برای کنترل نظارتی و دسته ای است.

 در مورد سیستم های PLC، تصور نمی شد که PLC در بسته ها باشد اما رقابت با فروشندگان DCS، تولیدکنندگان PLC را مجبور به ارائه سایر نرم افزارها و بسته های ضروری کرد.

3) بسیاری از DCS به گونه ای طراحی شده اند که امکان پیکربندی زمان چرخه برای هر بلوک عملکردی وجود دارد. بنابراین سیستم DCS از زمان بندی چرخه بلوکهای عملکردی که واحدهای اصلی اجرای هستند مراقبت می کند.

این یکی از دلایلی است که زمان اسکن کلی DCS نسبتاً بیشتر از سیستم PLC است. این قابلیت در سیستم (های) PLC به نوعی نیز ارائه شده است.

این مطلب را از دست ندهید   ارتباطات PLC

4) یک DCS ذاتاً دارای پردازنده چندگانه است بنابراین عملکرد را در شبکه توزیع می کند.

در معماری معمولی DCS چند پردازنده (چند گره ای)، مهندس مجبور است برای ارتباطات بین پردازنده ها تلاش کمتری انجام دهد یا یک کنترل کننده می تواند از پایگاه داده دیگری به برچسب (ها) دسترسی پیدا کند. از طریق ورودی FB در یک کنترل کننده می تواند خروجی FB کنترلر دیگر باشد. اکنون این مورد در PLC امکان پذیر است اما باید تلاش های بیشتری انجام شود.

5) برنامه نویسی DCS در اطراف پیکربندی Functional Blocks متمرکز شده است و منطق گسسته در DCS با استفاده از FB پیاده سازی می شود، بنابراین DCS ذاتاً یک سیستم کنترل آنالوگ است (اگرچه در برخی از DCS ها نیز برنامه نویسی نردبان نیز امکان پذیر است).

قبل از ورود استاندارد IEC 1131-3 PLC ها با استفاده از زبان نردبان / رله برنامه ریزی شدند و کنترل آنالوگ در داخل نردبان در داخل نردبان منطق با استفاده از FB های خاص گنجانیده شد. این احتمالاً به همین دلیل است که ما به برخی از کارخانه های فرآیندی می پردازیم که کنترل پردازش (آنالوگ) توسط DCS انجام می شود، در حالی که کنترل اضطراری (کنترل گسسته) توسط سیستم های مبتنی بر PLC اجرا می شود.

6) از PLC به دلیل معماری ساده، کوچک و ارزان تر و همچنین مهندسی (معمولاً برنامه RTU) به جای DCS بزرگ، همچنان در ایستگاه های RTU استفاده می شود.

DCS به عنوان سیستم مرکزی در یک شبکه SCADA استفاده شده است. در یک سناریوی معمول SCADA، یک DCS به بسیاری از سیستم های PLC متصل است.

این مطلب را از دست ندهید   طرز کار PLC

7) از نظر ماهیت گسسته، PLC انتخاب طبیعی تولید کننده و کاربر نهایی برای استفاده از آن برای سیستم ایمنی بود. این امر منجر به تولید سیستم ایمنی تخصصی مطابق با گواهینامه SIL3 مطابق با ANSI / ISA 84.00.01-2004 شد.

تغیرات ایجاد شده

امروزه، چیزهای زیادی تغییر کرده است، تشخیص بین دو سیستم از نظر ویژگی های اصلی آن دشوار است. تفاوت بین این دو به دلیل استاندارد زبان برنامه نویسی / پیکربندی IEC-61131 عملاً از بین رفته است.

عملکرد PLC طی سالیان متمادی شامل کنترل رله متوالی، کنترل حرکت، کنترل فرآیند، سیستم های کنترل توزیع شده و شبکه شده است.

با این وجود، در مناطق عمده صنعتی و بازارهای ساختاری، استقرار DCS برای کنترل فرآیند و سیستم مبتنی بر PLC برای کنترل ایمنی عملی است.

شاید برای یک پایه نصب بزرگ مانند بیش از 1000 سیستم ورودی / خروجی، هزینه نصب، اضافه و نگهداری به ازای هر ورودی / خروجی در مورد سیستم DCS کمتر باشد.

اکنون، مهمتر هزینه، کاربرد، یکپارچگی سیستم، قابلیت اطمینان، قابلیت نگهداری، ثبت تاریخی / آمار هوشمند و یادگیری / آموزش است. چقدر پشتیبانی از فروشنده برای انجام عملیات در حال حاضر بیشتر مورد توجه اپراتور است.

این به جای ارائه ساده محصولات منفرد، توسط فروشندگان به مشتریان خود به “بسته های راه حل” تبدیل شده است. این DCS یا PLC است، باید در یک بسته راه حل ارائه شود.

ویژگیهای بیشتر و بهبود یافته سیستم، این سیستم را پیچیده تر کرده است که نیاز به ادغام قوی بین اپراتور / کاربر و تولید کننده دارد.

0/5 (0 نقد و بررسی)

دیدگاه‌ خود را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دو × سه =